¿Qué es Llenado de cavidades?

El llenado de cavidades es una fase crítica dentro del proceso de moldeo por inyección de plásticos. Consiste en introducir el material fundido en el interior del molde, a través del sistema de inyección, hasta que ocupa completamente la geometría de la cavidad o cavidades diseñadas. Esta etapa determina en gran medida la calidad dimensional, estructural y superficial de la pieza final.

Durante el llenado, el plástico en estado fundido fluye a alta presión y velocidad desde la boquilla de la máquina, pasando por el canal de inyección y las compuertas, hasta alcanzar la cavidad del molde. La manera en que este flujo se comporta dentro del molde tiene un impacto directo en factores clave como la formación de rebabas, la presencia de marcas de flujo, el atrapamiento de aire o la aparición de soldaduras frías (weld lines).

Uno de los objetivos principales durante el llenado de cavidades es lograr que el material fluya de forma equilibrada, uniforme y controlada. Esto permite que todas las zonas de la pieza se llenen simultáneamente, evitando tensiones internas, deformaciones, y diferencias en el acabado superficial o en las propiedades mecánicas.

La velocidad de llenado es un parámetro esencial. Un llenado demasiado rápido puede generar turbulencias, atrapamientos de gas y defectos visuales. Por el contrario, un llenado demasiado lento puede provocar solidificación prematura del material, lo que dificulta el llenado completo o genera líneas de unión frágiles. Por ello, en Plásticos Lezo ajustamos cuidadosamente los perfiles de velocidad de inyección según el tipo de polímero, el tamaño de la pieza y la complejidad del molde.

Otro factor decisivo es la temperatura del material y del molde. Para garantizar un llenado de cavidades eficiente, es necesario mantener el plástico dentro de un rango de viscosidad óptimo, evitando tanto la degradación térmica como el enfriamiento prematuro. A su vez, un molde mal climatizado puede generar zonas frías que interrumpen el flujo o provocan defectos como líneas de flujo, superficies rugosas o marcas de compuerta.

El diseño del sistema de canales y compuertas influye de forma directa en cómo se distribuye el flujo de material en la cavidad. Una compuerta mal ubicada o de tamaño incorrecto puede provocar un llenado asimétrico, con zonas que reciben demasiado material y otras que apenas se llenan. En Plásticos Lezo realizamos simulaciones de flujo y balances de cavidades cuando el molde incluye múltiples piezas, para asegurar que el llenado sea simultáneo y equilibrado en todas ellas.

En moldes multicomponente o de cavidades múltiples, controlar el llenado de cavidades requiere aún más precisión. Diferencias mínimas de presión, temperatura o rugosidad en los canales pueden generar desequilibrios que afecten la calidad de las piezas. Para evitarlo, empleamos válvulas secuenciales, control de presión real en puntos clave, y calibración térmica del molde mediante circuitos de refrigeración optimizados.

Además, el llenado correcto es clave para evitar el atrapamiento de aire, uno de los problemas más comunes en moldeo por inyección. El aire debe poder escapar por microventilaciones en el molde; si no, puede comprimirse, oxidar el material o crear puntos quemados en la pieza. Por eso, en nuestros moldes, diseñamos sistemas de escape de gases estratégicos y mantenemos un ajuste preciso entre cavidad y núcleo.

En definitiva, el llenado de cavidades es mucho más que una fase técnica: es un momento determinante para lograr una pieza funcional, estética y estable. En Plásticos Lezo, aplicamos tecnología, experiencia y control riguroso en esta etapa, asegurando que cada pieza moldeada sea el resultado de un proceso optimizado desde el primer segundo de inyección.